矿山）岩棉生产线废气处理工程：
（1）冲天炉废气：布袋除尘器+后燃烧器+半干法脱硫+布袋除尘
（2）离心成棉废气和岩棉冷却废气：经各自的岩棉板过滤室过滤净化
（3）硫化炉废气：经后燃炉和岩棉板过滤室过滤净化
（4）岩棉切割、岩棉切割废气，辅助线切割、水泥砖制作：分别经布袋除尘器净化
（5）成棉区、硫化炉进出口废气：经排风罩收集后排放
岩棉生产过程废气主要来自冲天炉、集棉输送机、硫化炉，生产线冷却风机排风除尘
冲天炉废气由旋风除尘器>；20μM的粗颗粒被焚烧，冲天炉中不可避免的不燃烧CO和H2S被焚烧，转化为CO2和SO2。燃烧产物被引入高温热交换器和中温热交换器，然后被引入高温袋式除尘器，通过高温袋式除尘器>；99%的粉尘去除后，进入现代脱硫装置进行脱硫。冲天炉废气经整套处理后排放。同时，尽量利用冲天炉废气的物理热和化学热，通过热交换装置以O率加热吹入冲天炉的助燃空气和进入焚烧炉的助燃空气，以减少焦炭和柴油的消耗，不仅提高了冲天炉的熔炼质量，降低了生产成本，而且大大降低了燃料消耗，减少了空气污染，减少了温室气体排放
高温袋式除尘器采用玻璃纤维滤布制成尘袋过滤气体，并采用扩散、惯性碰撞、屏蔽、，重力等功能分离粉尘，效率99.8%。冲天炉烟气脱硫装置选用石灰石（石灰）/石膏湿法脱硫工艺系统。主要包括：烟气系统、吸收氧化系统、浆液制备系统、石膏脱水系统和排放系统。o后，清洁的烟气通过烟道进入烟囱并排放到大气中。脱硫效率在95%以上。系统配备15套完整的热工测量、自动调节、控制、保护和热工信号报警装置。自动化水平将使操作员能够在控制室内实现对FGD设备及其辅助系统的启动和停止以及正常运行条件的监控、控制和调节，而无需现场人员的配合。系统还具有异常和事故工况下的报警、联锁和保护功能
冲天炉废气中的烟尘主要来自块状原料和焦炭中的少量粉尘，焦炭中的未熔灰在烟气出口吹出。根据同类型、同规模冲天炉的实际检测，冲天炉烟气出口烟尘大o含量不过1500mg/Nm3。本次设计冲天炉废气、粉尘采用旋风换热除尘器、壹级旋风除尘器（效率90%）、焚烧、换热、布袋除尘器（效率90%）≥ 98%），二次除尘脱硫（效率）≥ 95%），并通过烟囱在高空排放。烟囱的高度为30米。冲天炉废气排入烟囱时，含量远小于20mg/Nm3，排放率为0.26kg/h，满足GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》对三类区域（120mg/Nm3和34kg/h）普通烟尘排放浓度和新污染源高允许排放率的要求
冲天炉废气中的SO2主要由焦炭中的含硫组分产生，宝钢和武钢高炉渣中含硫组分很少，可以忽略不计。冲天炉中约20%的硫以氧化物形式进入产品，其余以H2S形式进入烟气。本次设计中，98%含硫组分以H2S的形式进入烟气，选择脱硫装置。根据设计计算，脱硫后排入烟囱的SO2含量为102.6mg/Nm3，排放速率为1.1524kg/h，满足三类地区新增污染源SO2排放浓度和O高允许排放速率要求（550mg/Nm3和22kg/h）GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》中，冲天炉废气中的CO通过垃圾焚烧炉转化为CO2，冲天炉废气中不含NOx
捕集带排出的废气主要为含粘结剂的短棉纤维粉尘和游离苯酚、游离醛的微尘。烟囱高度确定为30m。根据GB16297-1996《大气污染物综合排放标准》中三类地区新增污染源大气污染物排放限值：棉尘（含矿棉尘）：O高允许排放浓度：60mg/Nm3，O高允许排放率：18kg/h；苯酚o的高允许排放浓度为100mg/Nm3，o的高允许排放率为0.88kg/h；甲醛o的高允许排放浓度为25mg/Nm3，甲醛o的高允许排放率为2.2kg/h。由于选用干法工艺箱式过滤室，过滤后的净化率达到90%。废气排放浓度为：矿棉粉尘40mg/Nm3，酚醛树脂1.6mg/Nm3；排放速率为：矿棉粉尘4kg/h，酚醛树脂0.016kg/h，符合标准要求
固化炉废气量为捕集带废气量的1/3，固化炉废气含尘量为捕集带废气含尘量的1/5。本次设计的固化炉废气处理方法与捕集带相同，也采用干法箱式过滤室，但过滤面积小。固化炉废气经过滤室过滤后，也通过30米高的烟囱排放，符合O排放标准的要求
捕集带和固化炉废气滤料采用本生产线生产的产品制造。
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