烟气循环流化床脱硫工艺是近年来发展起来的一种新型干式脱硫工艺，适用于燃煤发电厂。基于循环流化床的原理，通过反应塔内材料的内循环和高比例的外循环，形成高固体含量的烟气流化床，在脱硫吸收剂颗粒和烟气中形成SO2，SO3，HC1，HF气体与脱硫吸收剂之间的传热传质性能，将工作温度降至露水 点附近，反应塔内固体材料的停留时间延长(高达30~60min），提高了吸收剂的利用率和脱硫效率。钙硫比为1.1~1.5.系统脱硫效率可达90%以上可与石灰石/石膏湿法工艺相媲美。是性价比高的干法或半干法烟气脱硫工艺。
经过20的深入 烟气循环流化床脱硫技术近年来积累了商业经验，深入了解了工艺化学工艺和工程实践 不仅技术成熟，投资运营成本也大大降低，约为湿法工艺的50个%一70%。
其主要特点：（1）吸收剂为干石灰粉。吸收剂从反应塔上游的入口烟道喷射，为干脱硫工艺；（2）烟气加湿系统仅与反应塔出口烟气温度有关，与烟气中的S有关O2浓度、吸收剂喷入量等无关；(3)采用部分净化烟气再循环的方式来提高低负荷时的运行性和反应塔床料的稳定性；(4)采用机械式预除尘器。
RCFB工艺流程FB工艺相比，RCFB该过程主要改进了反应塔的流场设计和塔顶结构。其主要特点是：（1）反应塔增加扰流板和塔顶材料回流装置，内循环，取消预
除尘器；（2）吸收剂为干石灰粉或石灰浆，从反应塔底部喷射，为干或半干脱硫工艺；（3）反应塔扩散段安装多个回流压力水喷嘴，使吸收剂颗粒接触水雾 均匀、 充分；(4)烟气在塔内停留时间长，达4s以上。
GSA工艺流程。其主要特点是:(1)吸收剂以石灰浆的形式从反应塔底部 喷涂，属于半干脱硫工艺；(2)采用高位旋风分离器作为预除尘器；(3)可以接近较低的绝缘饱和温度(△T3~6℃)下运行。
烟气循环流化床脱硫工艺可选用于现场短缺和新机组建设脱硫工程、 脱硫方案之一。主要原因是工艺结构简单，设备布置紧凑，现有设备如烟囱、除尘器等，仅占用30个湿工艺%一40%。
1、技术优点
(1)脱硫。钙硫比为1.1~1.5时，脱硫效率可达90%以上是各种干法、半干法烟气脱硫工艺中较高的，可与湿法工艺媲美。
(2)工程投资、运营成本和脱硫成本较低。约50个湿法工艺%一70%。
(3)工艺流程简单，系统设备少。约40个湿法工艺%一50%而且旋转部件较少，从而提高了系统的性能，降低了维护成本。
(4)占地面积小。约30个湿法工艺%一40%系统布局灵活，非常适合现组改造和现场短缺的新机组。
(5)能耗低。电耗和水耗约为湿法工艺的30%一50%。
(6)能 脱除SO氯化物、氟化物等气体的去除效率远高于湿法工艺，达90%一99%因此，反应塔及其下游烟道、烟囱等设备的腐蚀性较小，现有烟囱不能直接用干烟囱排放脱硫烟气。
(7)无脱硫废水排放，脱硫副产品干燥。不会造成二次污染，有利于综合利用和处理堆放。
(8)脱硫后的烟尘可以用
静电除尘器或布袋除尘器收集。
(9)有10种操作经验，工艺成熟。已应用的大装机容量达到300MW。
(10)在脱硫吸收剂中加入少量铁基催化剂，可去除60%一90%的氮氧 化学品。具有脱硫脱氮一体化的发展潜力。
2.缺点和需要解决的问题
(1)需要高品位的石灰作为吸收剂。由于发达 石灰工业发达，易 因此，石灰作为吸收剂不会有供应问题。但我国石灰供应仍存在品位低、质量不稳定、供应不足、供应分布不均、价格过高等缺陷。
(2)脱硫副产品的综合利用。本工艺含有脱硫副产品 亚硫酸钙由于化学性能不稳定，在自然环境中会逐渐氧化 变成硫酸钙，同时增加体积，影响原粉煤灰的综合利用。脱硫系统应保持原粉煤灰的综合利用价值 锅炉除尘器后面布置 增加用于收集脱硫副产品的脱硫除尘器。 对脱硫副产品的综合利用已积累了不少经验，新的利用途径也正在之中；
(3)系统压力降大(1500~2500Pa)。一般来说，现有电厂引风机的压头容量难以克服如此大的压降，需要增加新的脱硫风机。高压损失也增加了运行成本；
(4)反应塔的压降波动较大。由于反应塔中大量物料的持续湍流，反应塔的压降波动较大，炉堂负压的稳定性较大 影响。在脱硫系统上游设置脱硫增压风机，可适当减少影响。
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