对于我国量大面广的工业锅炉和窑炉的烟气治理，较行之 、适合我国国情的方法是在同一吸收器中设计除尘脱硫。
1.除尘脱硫一体化工艺的特点
1.它基本上是从除尘设备的稍微改进演变而来的，因此与除尘设备的结构相似。
2.减少投资一般比安装除尘器和脱硫塔节省一半的成本。
3. 降低运行成本。常用的旋风除尘器阻力约为800-1200Pa，普通脱硫器大致相同。如果分别安装脱硫器和
除尘器，风扇克服阻力的功耗必然是安装脱硫除尘器的两倍，风扇的功耗是脱硫运行成本的主要部分。
4.脱硫率适中，操作管理简单，易于推广应用。
5.脱硫剂可利用锅炉运行中产生的飞灰和炉渣中的碱性物质进行脱硫。
6.湿式脱硫除尘技术是推广较好的技术。
2.常用的除尘脱硫一体化装置
除尘脱硫一体化装置有干法和湿法两种，其中湿法除尘脱硫一体化装置常用。
1.水膜脱硫除尘装置
由于离心力的作用，烟气切向高速进入装置，粉尘颗粒被扔到装置的湿内壁上，然后溢流堰 洗掉流下的碱液。除尘效果约为85~90%，但脱硫效率却比较低，一般小于50%。该装置投资省，占地面积小，工艺简单，运行成本低，无内部部件，不影响气体流动，不会造成污垢和飞灰堆积。常用于用含碱性反应剂的洗涤液收集粉尘颗粒，去除SO2。
2.喷淋塔除尘脱硫装置
水膜在除尘器本体内设置多个喷嘴，喷洒碱性吸收液。含尘气体从塔底均匀进入塔内，液滴通过喷嘴从上到下喷洒、SO2由于与液滴的碰撞、接触和凝结，除雾后排出。该装置的主要技术参数：进气速度6~9m/s，液气比5~15L/Nm3，阻力200-400Pa，能耗4W.h/Nm。
3.筛孔板除尘脱硫装置
碱液通过供液管喷洒在筛孔板上形成 厚度的原液层，当气体从板下进入时，在板上形成鼓泡层，气液强烈混合，去除气体中的灰尘和SO2.该装置结构简单，生产、安装、维护方便，脱硫除尘效率理想，但运行弹性小，孔径和液体比应适当增加，防止结构堵塞。目前，脱硫除尘装置的筛孔板孔径一般为20~30mm，开孔率一般为20~60%，液气比一般为0.3~5L/m3.液气比也可根据实际需要适当调整。
4.旋流板除尘脱硫装置
烟气从塔底切线进入塔内，自下而上接触吸收液反流。烟气在旋转板上旋转液体，将液体分散成较小的液滴，增加了传质效果。由于塔板上的气液接触时间较短，不适合CaCO3.反应速度慢的脱硫剂。该装置具有开口率大、负荷高、压降低、处理能力大、操作弹性大、不易堵塞等优点。目前，该工业设备已在中国推广，并已成功应用于220t/h锅炉烟气除尘脱硫是我国开发的烟气量大的除尘脱硫装置。
5.冲击水浴脱硫除尘装置
粉尘气流通过喷嘴高速喷射，冲击水面，急剧改变方向，通过惯性与水碰撞捕获粗粉尘颗粒；然后气流通过水层，刺激大量泡沫和水，二次净化。该装置结构简单，主要技术参数为：喷嘴埋水 一般为0-30mm，喷射速度8~14m/s，除尘率85~90%，压损约1500Pa。
6.自激式除尘脱硫装置
它是另一种冲击式脱硫除尘装置。含尘气流进入后，向下冲击碱液，粗粉尘颗粒落入碱液中，引起大量水花；细粉尘颗粒随气流进入两片叶片之间的S精细净化室由于与高速气流冲击水面引起的液滴碰撞和离心分离，捕获了细粉尘颗粒。该装置具有结构简单紧凑、占地面积小、施工方便、成本低、维护管理简单。主要技术参数为：通过S通道气速为18~35m/s，除尘率可达99%，压损为1000-1600Pa
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